Bedrijven die u voorgingen in procesoptimalisatie en bedrijfsoptimalisatie

Case: Output verhogen van verpakkingsbedrijf

Vraagstuk / Probleemstelling
Een verpakkingsbedrijf dat producten zoals snoepgoed en nootjes verpakt in opdracht van derden zat aan de grens van de productiecapaciteit. Het bedrijf wilde de output verhogen zonder noemenswaardige investeringen: geen dure nieuwe machines, geen nieuwe gebouwen en geen extra mensen. Dit vraagstuk werd voorgelegd aan 5xY Consultancy met het verzoek om een voorstel te ontwikkelen.

Door 5xY Consultancy voorgestelde aanpak
5xY heeft hier elementen van Lean Manufacturing naar voren gebracht. Er is voorgesteld om uit het personeel van de opdrachtgever een multidisciplinair team samen te stellen en dit team een training op het gebied van Value Stream Mapping (VSM) te geven. Met VSM kan dit team zelf, onder begeleiding van 5xY, het huidige proces vastleggen en de daarbij benodigde gegevens verzamelen. Daarbij komen tal van onvolkomenheden boven water. Met dezelfde VSM-methode kan vervolgens de gewenste situatie ontworpen worden. Hierin kunnen verdere optimaliseringen verwerkt worden. Dit voorstel is door het verpakkingsbedrijf overgenomen en als opdracht aan 5xY Consultancy verstrekt.

Rol 5xY Consultancy
5xY heeft de volledige VSM-training voor het multidisciplinaire team verzorgd.
De theorie is uitvoerig behandeld, waarna het team tal van oefeningen heeft gemaakt en doorgenomen. Vervolgens is het team het bedrijf ingegaan om het huidige proces in kaart te brengen.
Samen met de coach van 5xY is dit in schema’s vastgelegd en zijn de noodzakelijke data verzameld.
In deze fase zijn veel verbeterpunten opgemerkt en veelal gelijk door de teamleden aangepakt.

Resultaten
De aanpak van 5xY Consultancy heeft het mogelijk gemaakt om met zeer beperkte investeringen de productieoutput met 38% te verhogen.
Als op een specifieke productieafdeling een aanvullend onderzoek gedaan kan worden, dan bestaat de kans op een outputverhoging van nog eens 15%.
Verder hebben de deelnemers veel meer inzicht gekregen in het werk van de andere afdelingen.
Dat is de onderlinge verstandhouding sterk ten goede gekomen en heeft het mogelijk gemaakt om veranderingen en verbeteringen sneller en beter door te voeren.

Case: Optimaliseren van productieproces en reduceren van voorraden

Vraagstuk / Probleemstelling
Een productiebedrijf van, soms zeer complexe, samengestelde metalen componenten voor de automotive industrie wilde kosten besparen door het productieproces te optimaliseren en voorraden te reduceren.

Door 5xY Consultancy voorgestelde aanpak
Wat hier is voorgesteld en ook is uitgevoerd is een variant van Lean Six Sigma.
Voorgesteld is om te beginnen met het maken van een analyse van de data die binnen het bedrijf voorhanden waren. Uit deze data is op te maken welke specifieke productfamilies een relatief groot gedeelte van de omzet vertegenwoordigen en waar veel geld en ruimte door productie en voorraden in beslag worden genomen. Vervolgens kan aan de hand van die gegevens en de fysieke situatie (productie en voorraden) een verantwoorde keuze gemaakt worden welke productfamilie geoptimaliseerd zal worden. Voor de herinrichting van het specifieke productieproces kan Systematische Lay-out Planning als methode gekozen worden.

Rol 5xY Consultancy
5xY heeft de complete data analyse verzorgd. Hieruit kwam zeer duidelijk een bepaalde productfamilie met een grote omzet en veel voorraad naar voren. Ook de fysieke situatie met betrekking tot de productie en voorraden was verre van optimaal.
De hele productiemethode en planningsmethode zijn geanalyseerd. 5xY heeft de mensen uit de productie en het bedrijfsbureau hier intensief bij betrokken.
De rol van 5xY was om een compleet nieuwe aanpak te ontwikkelen en te implementeren.

Resultaten
Aan de hand van de verkregen inzichten is een andere verdeling van het werk ontwikkeld. Hierdoor werd het mogelijk om significante reducties te realiseren op het gebied van de doorlooptijden, voorraden en benodigde ruimte.
De lay-out van de productieafdeling en de voorraadplaatsen van de betreffende productfamilie is opnieuw ontworpen en ingericht.
De nieuwe aanpak heeft het mogelijk gemaakt om de oude productie- en voorraadplanning om te zetten naar KanBan-besturing met alle bijkomende voordelen van dien.

Case: Oplossen van een ruimte- en voorraad probleem

Vraagstuk / Probleemstelling
Een metaalverwerkingsbedrijf dat zeer grote, complexe en dure gietstukken bewerkt ervoer m.b.t. een bepaalde productieafdeling problemen met ruimte en (tussen)voorraden. Het bedrijf wilde met minder (tussen)voorraden en minder ruimtebeslag dezelfde output realiseren.

Door 5xY Consultancy voorgestelde aanpak
Voorgesteld is om te beginnen met het maken van een analyse van de data die binnen het bedrijf voorhanden waren. Welke producten worden er gemaakt, welke bewerkingen worden uitgevoerd, wat zijn bewerkingstijden en doorlooptijden, wat zijn de seriegroottes, wat zijn de omsteltijden, wat zijn de voorraden en wat is het ruimtebeslag dat daarmee verband houdt. Uit deze data is dan op te maken welke specifieke product verantwoordelijk zijn voor een relatief groot gedeelte van de voorraad en het ruimtebeslag. Vervolgens kan aan de hand van die gegevens een oplossingsrichting gekozen worden.

Rol 5xY Consultancy
5xY heeft het volledige proces in kaart gebracht, de analyse van de data verzorgd en de oplossingsrichting aangedragen.

Resultaten
Op basis van de procesgegevens en de analyse van de data is duidelijk gebleken dat met name één specifiek product voor het overgrote deel van de “overlast” zorgde. Daarop is besloten om de volgorde en de seriegrootte waarin de producten geproduceerd worden te wijzigen. De productie van het betreffende product is opgesplitst. Het product wordt tijdens de gehele stelcyclus nu 2 maal in een geringer aantal geproduceerd in plaats van 1 maal in bulk. De tussenvoorraad, de eindvoorraad en het ruimtebeslag zijn hierdoor gehalveerd.